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Autonome Instandhaltung steigert die Effektivität

An Hochlohn-Standorten wie Deutschland müssen Industrieunternehmen die Kosten im Zaum halten, um sich am Markt durchzusetzen. Eine Option dazu ist die autonome Instandhaltung. Parsable, Anbieter einer Connected-Worker-Plattform, erklärt das Vorgehen.

Quelle: danchooalex | istock.com via Parsable

Die Verantwortlichkeiten für das Führen einer Maschine und für deren Instandhaltung sind in vielen Unternehmen strikt getrennt. Anders in den Betrieben, die nach dem Prinzip der Total Productive Maintenance arbeiten. Ein wichtiger Pfeiler dabei ist die autonome Instandhaltung. Dieses Verfahren sieht vor, dass anstelle hochspezialisierter Techniker die Maschinenführer selbst einfache Inspektions-, Reinigungs- und Schmierarbeiten bis hin zu kleineren Wartungsaufgaben durchführen. Unternehmen gewinnen dadurch mehrere Vorteile:


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MES im Kontext von Industrie 4.0
Whitepaper
Autor: Wiendahl, H.-H., Kluth, A.; Kipp, R.
Erschienen: 26.03.2019
Schlagworte: Digitalisierung, Fertigungsindustrie, Fertigungsoptimierung, Fertigungssteuerung, Industrie 4.0, Manufacturing Execution Systems (MES), Produktionsplanung, Softwareauswahl
Die Entwicklung eines Unternehmens hin zur Industrie 4.0 muss auf mehreren Ebenen angegangen werden und betrifft einerseits die Organisation, die Kultur und die Ressourcen eines Unternehmens. Andererseits erfordert sie aber in den meisten Fällen auch die Neugestaltung der IT- & Software-Infrastruktur. Im Idealfall entsteht durch den Einsatz entsprechend leistungsfähiger Hard- und Software der „Digitale Zwilling“, der jederzeit ein aktuelles, hoch aufgelöstes Abbild der Gegebenheiten in der gesamten Wertschöpfungskette repräsentiert. Darüber, welche Software-Domäne bei der Erschaffung dieses „Digitalen Zwillings“ eines Unternehmens die Führung übernehmen sollte, ist sich die Fachwelt bis heute nicht ganz einig. Manufacturing Execution Systems (MES) gelten aber häufig als wichtigster Befähiger der Industrie 4.0. Das Whitepaper beschreibt, welche Aspekte eines MES besonders geeignet sind, ein Unternehmen dem Ziel Industrie 4.0 näher zu bringen.
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1. Mehr Sorgfalt durch Eigenverantwortung

Statt sich auf spezielle Wartungs- und Servicetechniker zu verlassen, geht bei der autonomen Instandhaltung die Verantwortung für die grundlegende Wartung einer Maschine auf diejenigen über, die täglich damit arbeiten. Unterstützung erhalten sie durch interaktive Standard-Arbeitsanweisungen und On-Demand-Schulungen auf mobilen Apps für vernetztes Arbeiten. Dadurch beugt Total Productive Maintenance der Gefahr vor, dass Bediener eine Maschine so lange laufen lassen, bis ein Defekt auftritt.

2. Verbesserter Teamzusammenhalt

Die stärkere Beteiligung der Mitarbeiter beeinflusst nicht nur die Denkweise Einzelner, sondern auch des ganzen Teams. Statt der traditionellen „Ich-benutze“-Einstellung entsteht eine „Wir-erhalten“-Mentalität. Das vereint Arbeitskräfte in einem Teamgefühl. Im Idealfall arbeiten alle daran, dass kleine Fehler nicht geflissentlich übersehen werden und vermeiden stattdessen Störungen oder Qualitätseinbußen von Anfang an. Falls Probleme auftreten, stellen eine enge Abstimmung sowie der Austausch unter Kollegen und Vorgesetzten sicher, dass die richtigen Maßnahmen getroffen werden. Im Fall der Fälle unterstützen Textnachrichten oder Videobotschaften über eine Plattform für vernetztes Arbeiten den Kommunikationsfluss auf und zwischen den Hierarchieebenen.

3. Entlastung der Serviceexperten

Das hochspezialisierte Wartungspersonal gewinnt durch Total Productive Maintenance Freiraum, um sich auf komplexe Arbeiten zu konzentrieren. Durch die Entlastung von alltäglichen Routineaufgaben fokussieren sich technische Experten auf wichtige Probleme.

4. Niedrigere Arbeitskosten

Während Wartungstechniker oft von außen anreisen, sind die Bediener stets in der Nähe ihrer Maschine. Das reduziert ineffiziente Wartezeiten sowie Anreisekosten auf ein Minimum. Ebenso sinkt der Organisations- und Verwaltungsaufwand, um externe Kräfte anzufordern.

5. Dauerhaft guter Reinigungsstand

Beaufsichtigt ein Wartungstechniker eine große Reparatur, übersieht er leicht einfache Aufgaben wie Reinigung und Schmierung. Bei der autonomen Instandhaltung hingegen stellen die Bediener sicher, dass diese Tätigkeiten regelmäßig ausgeführt werden. Digitalisierte Standardanweisungen über mobile Apps erinnern zum richtigen Zeitpunkt und am richtigen Ort an diese Verpflichtung. Da die interaktiven Checklisten eine Bestätigung verlangen, wird die ordnungsgemäße Durchführung dokumentiert. Sollte ein Mitarbeiter diese Aufgaben zum ersten Mal übernehmen, führen ihn Anleitungen mit Fotos und Videos durch den Prozess.

6. Rechtzeitiges Erfassen von Problemen

Manches Problem verschärft sich im Laufe der Zeit und schädigt die Anlage dauerhaft. Die autonome Instandhaltung beugt dem vor, indem sie diejenigen handlungsfähig macht, die am nächsten an der Maschine arbeiten und sie beaufsichtigen. Die Bediener sind am ehesten in der Lage, Anzeichen für Verschleißerscheinungen oder Fehlfunktion ihrer Anlage zu erkennen. Damit steigen die Chancen, Probleme anzugehen, bevor sie sich verschlimmern. Gleichzeitig sinkt das Verletzungsrisiko, da es seltener zu Fehlfunktionen kommt, die häufig auch Auswirkungen auf die Arbeitssicherheit haben.

7. Höhere Gesamteffektivität

Insgesamt hilft die autonome Instandhaltung, die Anzahl von Störungen und Ausfällen zu reduzieren. Sie stellt eine hohe Anlagenverfügbarkeit sicher und reduziert zudem die Instandhaltungskosten. Damit trägt sie dazu bei, die Gesamtanlageneffektivität zu verbessern.

„Total Productive Maintenance und autonome Instandhaltung lohnen sich insbesondere dann, wenn die damit verbundenen Prozesse digital abgebildet werden“, erläutert Carsten Hunfeld, Head of DACH bei Parsable. „Produktionsbetriebe in der Prozessindustrie und der diskreten Fertigung senken damit ihre Kosten und steigern die Effizienz.“ Jürgen Frisch


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